shuttle rail

I dettagli che contano

Il nostro lavoro ci porta ogni giorno a confrontarci con sfide che aiutano a far evolvere e sviluppare la nostra esperienza, ma soprattutto ci aiutano a mettere in campo la nostra professionalità.

Le cricche son da sempre considerate una delle problematiche più importanti riguardo ai componenti, viene infatti prestata sempre la massima attenzione da parte di progettisti e produttori affinché non emergano questo tipo di complicazioni.

È il caso di un nostro cliente, un’importante industria dolciaria, per il quale abbiamo provveduto alla fornitura di pezzi per una baia di carico. Dopo qualche mese di esercizio e una serie concatenata di cause differenti, sono state rilevate delle cricche che nel corso dell’attività avevano indebolito le rotaie e, se non si fosse intervenuti prontamente, avrebbero compromesso l’operatività delle baie di carico.

“Se non fossimo intervenuti prontamente, le cricche avrebbero compromesso l’operatività delle baie di carico

  • Segnalazione del problema

  • Analisi delle cause

  • Sostituzione delle componenti

  • =

    Meno di una settimana

Ricevuta la comunicazione del problema, siamo intervenuti tempestivamente analizzando in primo luogo quale potesse essere l’origine delle cricche. La nostra prima analisi si è concentrata sull’acciaio strutturale impiegato, che però non ha evidenziato particolari indizi, portandoci così a concentrare la nostra attenzione su come il carrello di trasporto si comportava nella fase di scarico delle forze sulla rotaia.

Il cliente aveva adottato delle soluzioni non convenzionali per i carrelli che, nello specifico caso, avevano portato alla “criccatura”.
Siamo intervenuti fornendo, dopo uno studio attento del problema, le nuove guide opportunamente modificate:

 

  • Aumento dei raggi di piegatura della lamiera per diminuire localmente le sollecitazioni e migliorare il comportamento a fatica del componente
  • Modifica dei fissaggi alla struttura portante per limitare al massimo le deformazioni delle rotaie sotto carico.

Il processo di studio, produzione e sostituzione integrale delle componenti, è stato svolto in meno di una settimana approfittando della pausa domenicale degli impianti per la sostituzione delle guide, in modo da non pregiudicare l’operatività dell’industria.

Lo studio del problema e la sua risoluzione tramutatasi nella messa in atto di alcuni accorgimenti tecnici e di modifiche alle nostre procedure di produzione, ci ha consentito di ridurre in modo importante la possibilità di formazione di cricche nel post produzione, di ampliare il nostro bagaglio di esperienza e di affrontare con maggior sicurezza le sfide future.